高温涂料配方设计：如何选择低熔点玻璃粉？

高温涂料选择低熔点玻璃粉作为高温段的成膜助剂时，需综合考虑其物理化学性质、应用环境以及与其他组分的协同性。以下是选择要点和建议：

#熔点与软化点

首先，低熔点玻璃粉的熔点应低于涂料固化温度50~100℃，以确保其在固化过程中能够熔融流动，形成致密的保护层。

例如，若涂料的固化温度为600℃，则玻璃粉的流动熔点应选择小于600℃。

推荐使用GW-6350，其玻璃转化温度（TG）为330℃，完全熔融温度为450℃，熔融流动温度为500°- 550℃，非常适合用于500°- 600℃的配方。

对于长期工作温度高达800℃的环境，建议选用高温稳定性更好的硼硅酸盐玻璃粉GW-6600。其玻璃转化温度（TG）为450℃，表面熔融温度为600℃，流动熔点应选择700℃左右。

#热膨胀系数（CTE）

当您的高温涂料出现爆漆/炸边，冷热循环难以通过时，建议您通过混合不同热膨胀系数的玻璃粉或添加填料（如石英、氧化铝）调节。

#化学稳定性

正确选用低熔点玻璃粉能有效提高涂层的耐腐蚀性。选择时需考虑玻璃粉的化学稳定性，确保其在高温和腐蚀性环境中能够保持稳定。

#粒径与分散性

对于涂层厚度＜50um的情况，建议将D50控制在1~5um，以避免表面粗糙。

而对于厚涂层（＞100um），D50可放宽至10~20um，以降低成本。

在分散工艺上，使用高分子嵌段分散剂能有效避免玻璃粉的团聚，确保涂层的均匀性。

通过以上多维度的筛选与测试，可高效匹配适合特定高温涂料体系的低熔点玻璃粉，确保涂层在极端环境下的可靠性和耐久性。